Die Ablänglinie für Stahlcoils ist eine automatisierte Produktionslinie, die gewalzte Metallbleche (Stahlcoils, Aluminiumcoils, Edelstahlcoils usw.) kontinuierlich abwickelt, nivelliert und in flache Bleche der erforderlichen Länge schneidet. Es ist eine wichtige Grundausrüstung für die Verarbeitung von Metallblechen (z. B. Stahlkonstruktionen, Automobile, Haushaltsgeräte, Maschinenbau usw.).
Jiangyin Hailong Machinery Factory ist Zuschnittlinie für Stahlcoils Lieferant in China. Mit über 1200 Kundenbeziehungen bedienen wir zahlreiche Branchen mit kundenspezifischen Rollformanlagen und liefern Zuschnittlinie für Stahlcoils zu verkaufen.
Hauptkomponenten (typischer Querteilprozess):
(1) Ladehilfsmittel (Ladegerät):
Hydraulischer Abwickler: Trägt das Stahlcoil, dehnt den Coilkern hydraulisch aus und sorgt für Abwickelspannung. Es ist der Ausgangspunkt der gesamten Linie.
Coil-Ladewagen (optional): Hilft beim Laden schwerer Stahl-Coils auf die Abwickelhaspel (wird häufig in Richtlinien mit einer Kapazität von mehr als 3 Tonnen verwendet).
(2) Materialzuführung und Vorbehandlung:
Andruckarm/Andruckrolle: Drückt auf den Außenring der Spule, um ein Lösen zu verhindern und beim Einfädeln zu helfen.
Richtmaschine/Abwickelvorrichtung (optional): Wird zum Richten oder Biegen des Spulenkopfes verwendet, um einen reibungslosen Einzug in die Richtmaschine zu erleichtern (insbesondere bei dicken Blechen oder hochfesten Blechen).
Scherschweißgerät (optional, wird für die Längsscher- und Nivellierungslinie verwendet): Während der kontinuierlichen Produktion wird das Ende des vorherigen Coils mit dem Kopf des nächsten Coils verschweißt.
(3) Nivelliereinheit:
Mehrwalzen-Richtmaschine (Richtmaschine): Kernausrüstung! Normalerweise bestehend aus 9 Walzen, 11 Walzen, 13 Walzen, 15 Walzen, 17 Walzen, 21 Walzen usw. (meist ungerade Zahlen) mit versetzten oberen und unteren Richtwalzen.
Funktionsprinzip: Durch die Einstellung allmählich kleiner werdender Walzenspalte wird die Platte einer Reihe von Rückbiegungen mit abnehmenden Amplituden unterzogen, um innere Spannungen und ursprüngliche Verformung zu beseitigen und einen flachen Zustand zu erreichen.
Einstellung: Der Oberwalzendruck kann insgesamt oder unabhängig eingestellt werden, um ihn an unterschiedliche Materialien, Dicken und Plattenformfehler anzupassen.
(4) Zug-/Vorschubmechanismus:
Andruckrollenvorrichtung: Sorgt für eine stabile Traktion nach der Richtmaschine, um sicherzustellen, dass das Blech die Richtmaschine und die nachfolgende Schermaschine mit gleichmäßiger Geschwindigkeit durchläuft.
Servovorschubsystem (Hochpräzisionslinie): Erzielen Sie einen hochpräzisen Vorschub mit fester Länge.
(5) Längenmess- und Kontrollsystem:
Encoder/Gittermaßstab: Messen Sie die Bewegungslänge der Platte genau.
SPS-Steuerungssystem: Empfängt Messsignale, steuert Vorschub- und Schervorgänge und sorgt für präzises Scheren mit fester Länge.
(6) Schneideinheit:
Hydraulische Schwenkschere/Torschere (häufig verwendet): Relativ einfache Struktur, niedrige Kosten, geeignet für mittlere und dünne Bleche sowie Produktionslinien mit mittlerer und niedriger Geschwindigkeit.
Hydraulische Stoppschere/fliegende Schere (hocheffiziente Option): Das Blech stoppt während des Scherens nicht, mit hoher Produktionseffizienz, geeignet für Produktionslinien mit mittlerer und hoher Geschwindigkeit. Hochgeschwindigkeits-Pneumatikschere (Hochgeschwindigkeitslinie für dünne Bleche): extrem schnell, geräuscharm, geeignet für die Massenproduktion dünner Bleche.
(7) Förder- und Stapeleinheit:
Austragsrollen-/Bandförderer: Transportiert die geschnittenen Platten zum Stapelbereich.
Stapler/Stapelplattform: Grundausstattung! Stapelt die Teller automatisch sauber. Häufige Typen:
Magnetischer Schichtstapel: Verwendet Elektromagnete zum Absorbieren und Freigeben, um eine Schichtstapelung mit hoher Sauberkeit zu erreichen, geeignet für Anlässe mit hoher Nachfrage.
Prallblech-/Push-Back-Stapler: relativ einfacher Aufbau, niedrige Kosten.
Roboterstapeln (High-End-Linie): flexibel und effizient, geeignet für komplexe Stapelanforderungen.
Materialausrichtungsgerät: sorgt für eine saubere Stapelung.
(8) Elektrisches Steuersystem:
SPS (Programmable Logic Controller): das Gehirn der gesamten Produktionslinie, das die Aktionen jedes Geräts koordiniert (Abwickeln, Nivellieren, Zuführen, Längenmessung, Scheren, Stapeln).
HMI (Human Machine Interface/Touchscreen): Ermöglicht dem Bediener die Einstellung von Parametern (z. B. Schnittlänge, Spannkraft, Nivellierungsparameter und Stapelmethode), die Überwachung des Betriebsstatus und die Anzeige von Fehlerinformationen.
Wechselrichter/Servoantrieb: Steuert die Motorgeschwindigkeit.
Sensoren: Erkennen Bandposition, Geschwindigkeit und Abweichungskorrektur.
| Artikel | Beschreibung |
| Geeigneter Rohstoff | GI, GL, PPGI, PPGL-Spule, |
| MS, HRS Spule | |
| Edelstahlspule | |
| Geeignete Dicke | 0,15–3,0 mm (GI, PPGI-Spule） |
| 0,15–3,0 mm (MS-, HRS-Spule) | |
| 0,5–1,5 mm (Edelstahlspule) | |
| Passende Breite | 1250 mm max |
| Kontrollsystem | SPS-Steuerung und vollautomatischer Typ |
| Gesamtleistung des Hauptmotors | 43,7 kW |
| Spannung | 380 V/50 Hz/3 Ph (kann angepasst werden) |
| Arbeitsablauf | Laden-Abwickeln-Nivellieren-Schneiden-Übertragung-Sammeln |
| Leitungsbelegungsbereich | Ca. 18m*3m*1,8m (L*B*H) |
| Gesamtgewicht der Linie | Etwa 12 Tonnen (1*40GP-Container kann alle Komponenten laden) |
| Produktionsgeschwindigkeit | Etwa 25 m/min, einstellbar |
| Produkttoleranz | Biegetoleranz: max. 2 mm; |
| Breitentoleranz: /-0,05 mm | |
| Elektrische Teile | Alle Marken von Delta |
