Rollformmaschinen für Kabelrinnen

Kernfunktionen und technische Merkmale:

1) Kompatible Herstellung mehrerer Querschnitte

Leitertyp: Seitliche Querstangenstruktur, hervorragende Wärmeableitung und starke Tragfähigkeit (Dicke 1,0–3,0 mm).

Tabletttyp: Perforierter Stahlboden für Staubdichtigkeit und gleichmäßige Wärmeableitung (Dicke 0,8–2,5 mm).

Kanaltyp: Vollständig geschlossene Struktur, antielektromagnetische Interferenz (Dicke 1,2–2,0 mm).

2) Hochfestes, leichtes Design

Verstärkte Rippen/Wellenpressung: Erhöht die Biegefestigkeit der Seitenwände um 30 % (ohne die Dicke zu erhöhen).

Materialausnutzungsgrad ≥ 98 %, Einsparung von 15 % im Vergleich zu herkömmlichen Schweißverfahren.

3) Korrosionsschutz und keine Schadensbildung

Die hochglanzpolierte Nanobeschichtung der Walzen (Ra ≤ 0,3 μm) schützt die Integrität der verzinkten Schicht (≥ 80 μm).

Inkrementelle Biegetechnologie verhindert Risse in der Beschichtung (Salzsprühtest ≥ 1000 Stunden).

Kernsystemkomponenten:

Intelligenter Abwickler: EPC-Korrektur der hydraulischen Expansionswelle, geeignet für Spulen mit einer Dicke von 0,5 bis 3,0 mm.

Richtmaschine mit hoher Steifigkeit: 11 Walzen richten das Material gerade aus, um innere Spannungen im Material zu beseitigen und eine Geradheit von ≤ 0,8 mm/m zu erreichen.

Online-Stanzeinheit (Kernmodul): Servonibbeln/Stanzen zur Herstellung von Wärmeableitungslöchern/Erdungslöchern (Lochdurchmesser 5–20 mm, Genauigkeit ±0,2 mm).

Riffelverstärkungssystem: Presst hydraulisch oder mechanisch Längssicken (Tiefe 2–5 mm) in die Seitenwände, um die Tragfähigkeit zu verbessern.

Mehrwalzenformmaschine: 14–22 Hartmetallwalzensätze (SKD11), stufenweises Biegen der Grundplatte, der Seitenplatten und der Verriegelungskanten.

Zuschnittsystem: Hydraulische Scheren/fliegende Sägen (für dicke Bleche), anpassbare Längen (2 m/4 m/6 m), mit einer Genauigkeit von ±0,5 mm.

Automatischer Palettierer: Pneumatische Klammern für lagenweise Stapelung, mit kratzfester Oberflächenbehandlung.

Intelligentes Steuerungssystem: Integrierte CAD-Zeichnungsanalyse, One-Touch-Umschaltung von Brückentypen/-größen und Echtzeitüberwachung von Walzentemperatur und -vibration.

Industrieller Anwendungswert:

Verbesserte Projekteffizienz: Eine einzige Maschine kann 5–8 Kilometer Brücken pro Tag produzieren, wodurch sich die Projektzyklen um 50 % verkürzen (im Vergleich zur herkömmlichen Fertigung).

Sicherheitsverbesserung: Standardisierte Verriegelungsstruktur eliminiert Brandgefahr durch Schneid- und Schweißfunken auf der Baustelle.

Verdoppelte Lebensdauer: Durch die Kaltbiegeformung in einem Stück werden Schwachstellen beseitigt, was zu einer Lebensdauer von 25 Jahren führt (im Vergleich zu etwa 10 Jahren bei geschweißten Brücken).